石灰是轉爐煉鋼最重要的造渣材料之一，煉鋼過程中石灰參與造渣反應的能力通常用石灰的“活性度”來表示，一般將用酸堿滴定法測定的活性度在300mL(4N-HCl)以上的石灰稱為活性石灰。目前，轉爐煉鋼使用的活性石灰主要由回轉窯或豎窯將石灰石在700～900℃充分預熱,然后在1050～1200℃煅燒而成，石灰冷卻到室溫后送到煉鋼廠做造渣材料。該流程一方面損失了高溫石灰的物理熱，另一方面煅燒石灰消耗的煤氣排放溫室氣體CO2。

　　武漢科技大學的學者研究了不同性質的石灰石在遠高于活性石灰最佳煅燒溫度條件下快速煅燒時，得到的石灰的活性度與石灰石原料物理化學特性之間的關系。用鹽酸滴定法測定石灰的活性度，用XRD測定石灰石和石灰的物相組成，在掃描電鏡下觀察石灰石中CaCO3的晶粒形貌和石灰中CaO晶粒的微觀結構變化。試驗結果表明：石灰石中的CaCO3晶粒度越小，高溫快速煅燒所得石灰中CaO晶粒燒結致密化程度越輕，石灰活性度越高；在1450℃下將高溫煅燒時間延長至15min時，不同CaCO3晶粒度的石灰石煅燒出的石灰中的CaO晶粒均已融合長大，活性度明顯下降；石灰石中的SiO2對煅燒產物的活性度影響很大，SiO2含量高時，高溫快速煅燒后石灰的活性度顯著降低。因此，石灰石中的CaCO3晶粒度越小、SiO2含量越低，越有利于在高溫快速煅燒條件下獲得高活性度的石灰。